數字孿生的概念可以追隨至2002年，美國工業(yè)制造工程協(xié)會舉辦的一次論壇，密歇根大學的邁克爾·格里弗斯博士提出了“信息鏡像模型”的概念，后被稱作“數字孿生”。為了更容易理解，我們也可以把數字孿生叫做數字鏡像，或者數字化映射。他利用3D建模、傳感器、互聯(lián)網等技術手段，在線上復制一個與現實幾乎一樣的“數字體”。這個數字體能夠通過大量數據，記錄現實中的一舉一動，“投射”到系統(tǒng)中，三維數字孿生工廠，實現可視化智慧管理。

　　綜上所述，仿真是基于現實的規(guī)律，創(chuàng)造出虛擬的物體，而數字孿生，則是把真實世界的真是實物，可以是物體，也可以是某種過程，經過精準測量后，在虛擬空間創(chuàng)造出的可以反映現實情況的數碼復制體。

　　本項目主要建設內容包括：數據采集網絡、生產調度系統(tǒng)、三維可視化系統(tǒng)，項目的主體為三維可視化系統(tǒng)，在項目的建設過程中，需要從多個維度顧全整個工廠的方方面面，才能確保建成數字化孿生工廠，達到透明化管理的最終效果。

　　基于以上項目建設方向的提出，就是需要因地制宜的進行數據網絡的建設，采用軟硬件配合的方式將企業(yè)中大量分散的控制設備、系統(tǒng)進行連接，采用工業(yè)采集網關集中采集數據傳輸至生產調度系統(tǒng)數據中心，實現數據集中監(jiān)控管理。生產調度系統(tǒng)數據中心也為三維可視化平臺 Forcecon-FCVP提供基礎的工廠數據，平臺將車間的三維高精度模型、工藝流程、生產運營等進行融合，做更深層次的數據挖掘，實現管理人員能夠實時直觀地查看各車間的生產流程，實現車間生產的遠程化管理，進一步提高數字工廠建設的智能化，提高車間的運營管理效率。

　　三維數字孿生工廠聯(lián)動線上三維系統(tǒng)的應用于工廠數據系統(tǒng)進行采集，能夠展示工廠設備位置，能夠實時查看工廠設備溫度等實時可視化數據，并且能夠查看設備允許數據，能實時顯示遠程監(jiān)控系統(tǒng)信息，能夠在關鍵位置故障發(fā)生時一鍵用故障點附近攝像頭進行查看，能生成設備運行報表和故障報表。管線可視化管理以三維可視化的手段幫助梳理數據中心日益密集的電氣管道與網絡線路，讓管理與技術人員從平面的圖紙及網格跳線表中解脫出來。更加直觀的了解數據中心的管線分布及走線情況，更加快速排查及修復管線類故障，提高管線管理水平和故障解決效率。

　　運維人員通過數據采集設備實時運行數據分析后，根據實際需求對現場設備進行遠程參數控制，將參數指令傳輸到設備控制器中，真正做到數字孿生工廠實現可視化智慧管理。